目前，汽车内饰件的设计越来越多地要求采用非感光塑料，以获得具有良好触感、并满足光学性能要求的高质量表面。然而，迄今为止，还没有一种更经济的生产方式来生产这类部件。因此，德国ISE-INTEX 公司决定与其两个合作伙伴——Caplast Kunststoffverarbeitungs GmbH和拜耳材料科技共同开发一种新的技术，以期在一个工步中经济地生产出这类部件。
    基于一种无定型织物增强的TPU薄膜，他们开发了一种新的薄膜嵌入成型工艺，即在薄膜的背部注射热塑性塑料。拜耳材料科技热塑性聚氨酯涂料专家Jens Ufermann介绍说，针对该新型技术，该公司为其量身定制了脂肪族的Desmopan TPU产品，从而使内饰表面具有舒适的触感和良好的耐磨性，并满足了内饰件向浅色、抗紫外线方向发展的趋势。除此之外，正如诸多原始设备制造商（OEM）所要求的那样，该产品不含任何卤素和增塑剂，从而为内饰部件提供了足够的安全性。尤其是对于那些要求在发生撞击的情况下不能有碎裂的部件（如可能对头部造成撞击的内饰部件，以及安全气囊的出口区域等）来说，该新型工艺具有非常好的应用前景。
    薄膜嵌入成型的主要特点是，在织物增强的TPU薄膜背部进行注射时，会产生很高的热量和压力，从而足以满足下一模塑的需要，而无需对模具进行重新预热。分布在TPU薄膜内部的织物层可使薄膜与背部注射的材料形成机械合力，从而粘接得非常牢固，无需采取其它措施来增强粘附力。TPU薄膜中间的织物层不仅能吸收薄膜在成型过程中的拉伸力，而且能吸收加载在部件外部的任何机械应力。无论使用任何类型的薄膜，对于任何形状的部件和要求的装饰效果而言，这一织物层都有利于提高部件的表面质量。
    因此，生产商可以自由选择热塑性载体材料，从而实现更经济、环保的生产。该工艺还带来了更大的设计自由度，这是因为，可以很方便地将不同的嵌入表皮置入模具中，从而获得多样化的表面结构，这使得经济地生产出各种不同的装饰表面成为可能。
    对此，ISE-Intex的开发工程师Huu Hanh Le说，“该技术的预开发阶段已经成功告捷。我们拥有广泛的技术应用经验，可以与我们的两个供应商——拜耳材料科技和Caplast密切合作，开展客户的项目。”
    Caplast采用一种新型且节约成本的挤出涂布工艺生产出了这种织物增强的TPU薄膜。Caplast的开发和汽车营销负责人Ralf Nienhaus说，与传统的涂布工艺相比，这种工艺的优势在于，TPU薄膜可以在一个工步中被直接用作织物基层，从而明显减少了机器数量和加工时间。尽管聚合物的成本很高，但依然能制造出具有竞争力的产品。由于不需要任何溶剂，因此这种新型涂布工艺更加安全和环保。此外，由于Desmopan不含任何增塑剂，因此大大降低了VOC和FOG的排放指数。